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工业40不能一蹴而就

发布时间:2019-12-01 17:51:27 编辑:笔名

  工业4.0不能一蹴而就

  国务院近日正式印发《中国制造2025》,将智能制造列为主攻方向。这是中国抓住新一轮科技浪潮形成的发展机遇,迅速跻入世界制造强国的重要技术手段。但令人担忧的是,智能制造似乎已成为解决制造业问题的万能钥匙。与智能制造相关的云制造、智慧化工厂、数字化车间和互联++等一系列概念,似乎使“弯道超车”已为必然。

  其一,信息化技术并非是解决产品质量和关键共性基础技术的灵丹妙药,不能从根本上解决产品可靠性等质量问题。比如一台通过正向设计的国外机床和一台仿制的机床,在短时间内可能都能达到用户加工精度的要求,但精度的保持差异大矣。

  其二,信息技术不能彻底改变产品自身的制造规律。制造产品过程中的加工角度、压力、温度等经验数据,都是在制造过程和实验过程中经过千锤百炼而得出的。

  其三,信息技术并不能彻底改变产品自身工作原理。从专利申请看,国外在产品制造技术上,控制、减排等技术申请占绝大多数,而中国还多在机器结构改变上申请专利。

  发达国家走过工业2.0,也经历了产品从幼稚走向成熟的过程。一个产品从设计、制造到实验千万次互动过程中,不断提高质量和可靠性,才日臻完美。国外的生产车间和实验室一般是1:1的配置,而GE(通用电气公司)这样的顶尖公司,其实验室环绕巨大的装配车间,数倍于生产面积,形成一个实验城。而中国制造企业在上世纪六七十年代,不少企业还有工艺实验室,而今则只有为数甚少的企业还有实验室。

  正因如此,中国对很多制造技术只是知其然而不知其所以然。当我们通过信息物理融合系统(CPS)把远程运行机器上的一个故障代码传送回来时,我们可能只知道其表观的现象,或许是压力大了,或许是温度高了,但对其发生的深层次原因并不能很好地进行分析,这造成我们无法提供行之有效的解决方案。

  现在欧洲、日本、美国装备制造业的很多大企业都是由采掘业慢慢延伸至冶炼业,再逐步进化到金属产品制造,最后成为装备的关键零部件制造商、整机制造商。这种产业链的自然进化过程,使得这些装备制造企业的基础扎实,内力“绵长”,即使很一般的产品也能注入长期积累的经验和技术,最终制造出高端的产品。

  近年来,虽然日本作为全球制造基地的重要地位不断降低,日本在战线上似乎有所退缩,但是在关键零部件领域,仍是严防死守。日本在全球电子、材料等技术集聚型产业中仍占有绝对的技术优势,绝不是我们眼中日本的“电饭锅”和“马桶盖”,而是隐藏在这些消费品背后的控制部件和原材料产业尖端技术实力。

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